Con el objetivo de hacer más eficiente la producción, Mazda modernizó la línea de producción de vehículos en su planta de Hofu, en el suroeste de Japón.
Esta factoría, donde actualmente se ensamblan el Mazda6 y el Mazda CX-5, se adaptó y modernizó para poder fabricar vehículos de diferentes modelos, ofreciendo una amplia variedad de opciones de motores y sistemas de electrificación.
Esto fue posible gracias a un sistema que le permite a Mazda ajustar su producción con mayor facilidad a los nuevos modelos o a los cambios en la demanda, convirtiéndose en el último ejemplo del exclusivo enfoque de innovación Monotsukuri de Mazda.
Con esta remodelación, en el futuro, podrán producirse en la misma línea vehículos con diferentes plataformas (grandes o pequeñas), motores (de combustión interna o eléctricos) y su disposición (longitudinal o transversal).
Este enfoque de producción mixta supone un importante paso de cara al cumplimiento de la estrategia multisolución tecnológica de Mazda.
Este nuevo sistema de ensamble se basa en una línea de plataformas móviles transversales, esto quiere decir que no utiliza cintas transportadoras fijas ni colgantes.
Aquí, los vehículos se desplazan sobre plataformas que están a nivel del suelo y se mueven sobre rodillos. Dichas plataformas pueden organizarse de forma más flexible que un sistema fijo, de tal forma que, si la demanda crece, la capacidad de producción puede ampliarse fácilmente al añadir nuevas secciones a la línea de producción.
Este sistema de plataformas rodantes también permite a los empleados moverse libremente en torno a ellas para realizar las tareas que requiera cada tipo de modelo.
Conjuntamente, una nueva línea de módulos flexibles en el taller de soldadura permitirá a Mazda minimizar los plazos de entrega y los costos de inversión, especialmente cuando la marca introduzca nuevos modelos en su gama.
De igual manera, Mazda menciona que, gracias a las mejoras realizadas en la zona de carrocería y en la línea de montaje de vehículos, el mismo proceso puede realizarse ahora en aproximadamente una quinta parte del tiempo y con 10% del costo de inversión, en comparación con los sistemas convencionales.
